若彎曲半徑差未幾小到材料厚度，須進行有底凹模成形。
通常，自由彎曲模在新折彎機上產生的回彈角≤2°，彎曲半徑即是凹模啟齒距的0.156 倍。不外，有底凹模成形所需的壓力比自由彎曲大4倍左右。
假如彎曲半徑小于材料厚度，須采用前端圓角半徑小于材料厚度的凸模，并求助于壓印彎曲法。因為施加足夠的壓力（大約是自由彎曲的10倍）迫使凸模前端接觸材料，基本上避免了回彈。
采用自由彎曲時，彎曲半徑為凹模啟齒距的0.156倍。
為了選擇最低的噸數規格，最好為大于材料厚度的彎曲半徑作打算，并盡可能地采用自由彎曲法。成形角度得以改善，由于有底凹模彎曲的噸數較大（約為自由彎曲的4倍），折彎機減小了彎曲半徑范圍內通常引起回彈的應力。
壓印彎曲與有底凹模彎曲相同，只不外把凸模的前端加工成了需要的彎曲半徑，而且沖程底真個凸凹模間隙小于材料厚度。
。彎曲半徑較大時，經常不影響成件的質量及其今后的使用。在行程的底端，凸凹模之間應有一個略大于材料厚度的間隙。例如，使用1/2英寸的啟齒距成形16 gauge低碳鋼時，零件的彎曲半徑約0.078英寸。
對于有底凹模彎曲，模具角度一般為86 ~ 90°。
就自由彎曲而言， 凸模和 凹模按85°或小于85°加工（小點兒為好）。這樣，就需要10倍于自由彎曲的壓力。采用這組模具時，留意凸模與凹模在沖程底真個曠地空閑，折彎機 以及足以補償回彈而使材料保持90°左右的過度彎曲。 在自由彎曲過程中，凹模啟齒距應是金屬材料厚度的8倍。
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